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为系统性防范混料风险，强化全过程管控意识，推动“零混料”质量目标落地，特制定本《混料管理制度》。
一、目的
为有效预防和控制物料在采购、仓储、生产及出货等环节中发生混料、错料、标识不清等异常，确保产品一致性与可追溯性，杜绝因混料导致的质量事故与客户投诉，特制定本制度。
二、范围
适用于公司所有原材料、辅料、半成品、成品在入库、存储、领用、生产、包装及出货全过程中的混料风险管控。
三、权责
3.1 仓储部：负责物料入库验收、分区存放、先进先出执行及出库核对，防止仓储环节混料。
3.2 品质中心：负责来料检验、制程巡检、成品检验及标签审核，监督混料防控措施落实。
3.3 制造中心：负责生产现场物料管理、换线清场、状态标识及作业规范执行，杜绝制程混料。
3.4 PMC：提供准确的物料需求与生产计划，协助识别高风险物料。
3.5 采购中心：确保供应商按规格供货，避免因来料错误引发源头混料。
四、定义
混料：指不同料号、批次、规格、状态或客户的物料在无有效隔离或标识情况下被误用、混放、混装的现象。包括但不限于：
•同一包装内混入不同型号产品；
•标签信息与实物不符；
•不同客户订单产品交叉放置；
•已检与未检物料混存；
•良品与不良品未区分。
五、内容说明
5.1 制程错混料管理
5.1.1 制造中心根据《生产计划》和《限额领料单》进行领料，生产和仓库人员在领料和发料时需核对原材料料号、标签与数量等，经双方确认无误后方可发料，生产再次确认物料料号、规格、数量是否正确，预防错混料产生。
生产现场管理时需注意以下问题；
5.1.2 相似物料管理
①外观相似物料需间隔放置并进行标示，做好标示进行颜色区分；
②同产线或相邻产线不可同时生产相似产品；
③必要时作成相似物料清单，对员工品保进行宣传教育。
5.1.3区域标示管理
①生产线物料、半成品、成品存放区需进行标示隔离，分区域放置；
②生产线同料号不同状态的半成品需进行标示；
③生产线所有物料、成品、半成品需进行标示，包括状态。
④在线良品与不良品需区分管理，良品放指定区域；不良品放红色胶框并标示放指定区域；
5.1.4 换线管理
①当一个料号生产完后，产线的尾数需进行清理、隔离。
②同一个生产区域不能放有两个或两个以上物料或产品。
③换线时需对投入数量、产出数量、不良数量进行统计，异常时及时报告上级处理；
④成品打包区如发现不同物料交叉打包或者交叉放置则需停线整顿。
5.1.5不合格品管理
①对于来料、在制品、已检验或在库品等不合格需进行标示，并放置在指定不合格品区域内；
②维修品及报废品由专人管理，维修品由品保开《维修单》交由生产专人返修，返修后再由品保确认。
5.1.6标签管理
①所有标签由品保专人打印，打印后再经IPQC再次确认；
②同一时间只允许一个物料标签在其包装工位；
③标签打印数量由品保控制，不可多打印，如有标签模糊不清需不良换取，不良标签当场销毁；
5.1.7包装管理
①包装区域同时间只能包装同一料号产品
②封箱前需再次确认标签料号、数量与实物是否相一致，并称重管理（必要时），且相关作业员标签上签名，以便追溯。
③尾数箱需再次确认数量，并贴上尾数标签（生产不封箱，QC检验后用颜色胶带再封箱）
5.2 仓库错混料管理
①仓库需进行分区货位管理，不同物料需进行分区放置并进行明显标示；
②相似物料需错开放置，必要时颜色区分；
③所有物料及成品出入库需及时登记，做到日清日结；
④当出货需尾数包装时，由仓库人员做好分箱工作；首先将需出货部分清点好数量，贴上出货标签且签备料员名以便追溯，且尾数包装封箱胶带一律使用黄色或绿色胶带，便于区分；其次将分箱后的尾数箱及时更换标示，填上正确数量，贴在旧标签上，且保证每个物料只有一个尾数箱；
5.3 出货管理
OQC检验送货单料号、数量与标签、实物是否相一致，细节按《OQC检验规范》进行。
六、考核与奖惩
6.1 对严格遵守本规定，在防错混料方面表现突出的部门或个人，公司将给予通报表扬或物质奖励。
6.2 对违反本规定，导致错混料事件发生的部门或个人，公司将视情节轻重给予通报批评、经济处罚直至辞退处理。
七、相关表单
《成品检验报告》
八、相关文件
《OQC检验规范》
《仓库管理控制程序》
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