仓库来料管理程序：IQC检验、区域划分与不合格品处理

谷子君

来料是质量控制的第一个关口，也是仓库最容易出事的地方。
无单到货怎么处理？供应商强行卸货怎么办？不合格品能不能让步接收？这些问题我在程序里都给了明确的判定路径和责任人。
分享出来，供同行参考，也欢迎大家在评论区聊聊你们厂里是怎么管的。

一、目的
规范来料接收、检验、入库与不合格品处理的全流程，明确来料区（IQC 待检区、合格品暂存区、不合格品隔离区）的功能划分与运作要求，防止未检物料、合格物料与不合格物料混淆、误用，确保物料数量准确、质量合格、标识可追溯，为生产顺畅和产品质量提供源头保障。

二、适用范围
适用于本公司所有外购原材料、外协件、包装材料、辅料的来料接收、暂存、检验、判定及入库全过程，涵盖来料区现场的场地、人员、物料与单据管理。

三、职责分工


四、来料区区域规划
来料区应设在靠近卸货平台、且物流顺畅的独立区域，按功能划分为四个明确区域，做到物理隔离、标识醒目、进出单向。
4.1 区域划分


4.2 区域管理要求
1.各区域地面用标线划定范围，墙面悬挂区域标识牌，标识牌注明区域名称、用途、责任人。
2.区域之间不得混放，不得占用消防通道、安全出口及配电设施周边空间。
3.每个库位统一编号（如 LI A 01），物料按库位上架，做到 "物有定位、账有对应"。
4.当来料集中到货造成来料区爆仓，收料员第一时间上报仓储主管，协同采购协调供应商错峰送货；严禁将物料堆放于通道、卸货区长期暂存。

五、来料接收与暂收流程
5.1 收货核对
1.供应商送货时，收料员核对以下信息：   送货单 / 订单号、物料编码、品名规格、型号、数量、批号 / 生产日期   供应商名称及随货资料（材质证明、合格证、检验报告、RoHS/REACH 声明等）
2.核对一致后方可暂收；出现以下情形拒收或挂起：   无送货单、无订单、物料编码无法对应   包装破损、受潮、变形、标识缺失或无法辨认   数量短缺或超交（超交需经采购确认）   随货资料不全且无法补交
无订单到货：仓库有权拒绝卸货；如供应商强行卸货，仓库立即通知采购及主管到场协调，物料单独隔离挂异常标识，不进入正常待检区。
3.外来送货人员管理：供应商人员仅允许在卸货平台作业，未经许可不得进入来料区内部，不得私自挪动、翻看、拆包任何物料，卸货完成后立即离开作业区域。

5.2 数量清点与签收
1.按整包 / 整箱先点大数，再抽点细数，贵重物料、小件物料全数清点。
2.清点结果记录在《来料收料单》上，收料员与送货人双方签字确认。
3.数量不符时，在送货单上注明实收数量，拍照留证，并第一时间通知采购与供应商。

5.3 暂收入区
1.每批物料粘贴待检标签（含物料编码、品名、批号、数量、到货日期、供应商、收料员），标签须清晰、完整、不脱落；标签损毁、丢失，由收料员核实实物信息后重新补贴标识，禁止无标识存放。
2.物料按库位放置于待检区，堆放遵循 "重不压轻、大不压小、标签朝外、层数受限" 原则，栈板离地≥10cm；雨天到货做好防雨遮盖，避免雨水浸泡物料；静电敏感物料做好防静电防护。
3.收料信息在 2 小时内录入 ERP / 仓库管理系统，生成待检任务推送 IQC。

六、进料检验（IQC）
6.1 检验依据
采购订单、技术图纸、样品确认书   《来料检验规范（IQC 检验标准）》   抽样标准：GB/T 2828.1 2012（等同 ISO 2859 1） 正常检验一次抽样方案   供应商提供的材质证明、第三方检测报告   客户特殊要求与环境物质管理规范（RoHS、REACH 等）
6.2 抽样与检验
1.IQC 接到待检任务后，按标准抽取样本，严禁 "挑拣式" 抽样。
2.检验项目一般包括：

3. 需理化试验、可靠性试验的物料，按规范取样送实验室，试验期间物料保持待检状态。

6.3 判定与标识
1.合格：在物料外箱 / 包装上粘贴绿色合格标签，在系统中判定合格，通知仓库办理入库。
2.不合格：粘贴红色不合格标签，填写《进料检验报告》，注明不合格项、缺陷数量与照片，将物料转移至不合格品隔离区。
3.判定结果须在一个工作日内完成（急料可设加急通道，2 小时内响应）。

七、不合格品处理与 MRB 评审
7.1 处理方式
不合格品由 MRB（物料评审委员会） 评审，成员含品质、采购、生产、技术 / 研发代表，按以下五种方式处理：


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