不知道你们的wms是否支持系统自动触发补货任务！ 环境为： 拣选位和商品是一一对应关系，补货位是允许多对一的关系！一般补货位在该拣货位“ T ” 上架的原则即在拣选附近。
1.如果单品出库数量如果是大于一个托盘的数量，
1.a我们可以将这个单品的调整为整托盘出库的方式，余下可以在通过拣选进行。这个时候需要占用部分的快速周转区(莫非说的：溢出区)，这个时候为确保库存的准确及补货人员的补货动作，需要将对应的溢出区做库位定位，需要在对应区域画上油漆定义库位编码。这样就不致于补货和拣货人员的盲目随意。
1.b如果仓库的溢出区区位较少，面积有限，可以将对应的整托盘出库的动作任务从系统上转交给高叉补货人员，直接将对应的托盘送至到集货道(发货口的暂存区域)，余下非整盘的单品拣选通过系统维护为拣选方式。
2.如果：一个托盘的数量 >单品出库数量>半个托盘的数量
这样的情况下，不知道你们的wms是否支持最小补货量(即：当拣货位的单品数量小于m时，系统会自动触发补货任务) ，这个时候，我们可以将对应的这个m值设置大一些。wms应该支持拣货人员在拣货任务中拣到A单品，由于A单品需要拣选80个，但相对应库位只有50个，那么该员工可以以部分的方式拣选50个，再去拣单品B，这个时候，系统在允许波次的时候，应该会将对应的补货任务触发下来，那么对应的补货人员就可以做对应的补货任务，同时拣货人员在拣B C D E .....拣选完其他所有单品，仍会回到单品A的拣选库位捡取30个单品。
个人感觉在库位准确率提高最重要的就是对应的流程合理性，，流程要紧结合系统操作流程及系统允许发挥和现实环境资源的有机结合，因为物流行业针对商品的属性不一样、仓库环境以及系统支持不一样，所以像LZ所说：第一就是操作流程设计的合理性。 |
