1.目的
本程序通过对生产过程管理，对异常状况加以预防和改善，确保产品的一致性，使产品质量符合要求，同时确保所有生产过程处于受控。
2.范围
本程序适用于一多电器自动化有限公司范围内的各项生产过程的控制。
3.定义
过程：是指将输入（原材料）转化为输出（产成品）的一组彼此相关的资源的活动。
特殊过程：当生产和服务提供过程的输出不能由后续的监视或测量加以验证，使问题在产品使用后或服务交付后才显现的过程
4.职责
4.1生产部负责产品的生产、对不良品的维修。
4.2品质部负责产品质量的控制及重大质量事故的跟进及解决.
4.3生产技术部（以下简称生技部）负责对生产线工人进行技术指导、负责对生产过程出现的技术工艺问题的跟进及解决。
5.管理程序
5.1生产过程控制
5.1.1生产部员工按相关作业指导书、《生产细目单及合同评审表》及质量要求完成焊接、调试、老化、初检、丝印、装配、复检、配线生产、包装等工序，并在《生产跟踪单》上相应工序位置签字确认，老化时调试员需增填《产品老化记录表》。
5.1.2 焊接过程属于特殊过程，在生产过程中生产部应按《焊接检测作业指导书》对过程进行控制（如烙铁温度的控制，对焊接质量的控制等），并由品质部在生产过程巡检确认。
5.1.3装配工序进行操作前应分别对电批力矩按相关工艺标准进行调整。焊接、丝印、装配、配线生产等工序在开始前应先检查原材料是否合格，对不合格原材料由组长填写《物件异常联络处置单》并执行，出现批量/重大原材料质量问题时组长还应开《纠正和预防措施处理单》给品质部进行跟踪解决。
5.1.4每道工序完成后操作者应对其加工的产品部件按相关作作业指导书、《生产细目单及合同评审表》及质量要求进行自检，符合要求的产品部件方可投入后续工序。自检发现不合格品分开放置并识别后由组长统一处理后返工合格再投入后续工序。
5.1.5下道工序在接到上道工序流下来的产品（含半成品）时，应按相关作作业指导书、《生产细目单及合同评审表》及质量要求进行检验，符合要求的产品部件方可投入加工，检验发现上道工序不合格品应做好标识后及时通知上道工序相关责任人或组长进行整改。
5.1.6品质部IPQC负责对整个生产环节按照《品质检验控制程序》进行巡检。
5.1.7品质部QA将生产部复检人员交过来的成品检验合格后贴上合格证，由生产部包装工按照《生产细目单及合同评审表》及相关作业指导书要求，把装置，配线，配件，产品检测报告等一一确认后进行包装，包装时品质部OQC检验员同步按《品质检验控制程序》进行入库检验，包装、检验好的成品由生产部通知物控部进行入库。
5.1.8对生产过程中出现的不良品生产部员工需注明不良原因并贴不合格标签，对除装配、丝印、配线生产工序外的其他工序的不良品交由维修组进行维修并将维修情况记录在《生产线维修不良统计表》上，对待维修品、维修好的待检品做好标识并区分。对装配、丝印、配线生产工序造成的不良品，由相应工位自行返工处理。
5.2生产过程中出现技术问题
5.2.1对出现异常情况或因客户需求原因而目前常规生产达不到要求的技术问题，生产部在生产过程前及生产过程中应及时向生技部提出要求，生技部在接到要求后同研发中心等其它部门进行沟通解决相关问题，待有结果后通知到生产部。
5.2.2若在生产过程中出现重大技术问题及质量事故时由生产部组长开《质量异常处理单》至相关部门进行解决。
5.3样机/小批量试产机参照《新产品试产验证控制程序》
5.4生产报表
各小组组长在生产过程中发现异常情况及时向生产主管反应，在每日下班前填写《生产中心生产报表》，该报表于第二日交给生产主管。
6相关文件
6.1《品质检验控制程序》（QP-27）；
6.2《新产品试产验证控制程序》（QP-31）；
6.3《焊接检测作业指导书》（WI-焊接-001）
7相关表单
7.1《生产细目单及合同评审表》（QR-70201）；
7.2《生产跟踪单》（QR-PD-03）；
7.3《产品老化记录表》（QR-PD-07）；；
7.4《物件异常联络处置单》（R-QA-03）；
7.5《质量调查改善报告》（QR-QA-13）；
7.6《质量异常处理单》（QR-80501）；
7.7《生产线维修不良统计表》（QR-PD-04）；
7.8《生产中心生产报表》（QR-PD-01）； |
