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一、目的
规范我司原物料，半成品，成品的管理，防止公司错混料的发生。
二、适应范围
公司范围内所有与原物料，半成品，成品所接触到的部门，以及我司供应商与外发商。
三、定义
错混料：原料物，半成品，成品中用错料或混料的现象统称为错混料。
四、职责
4.1业务负责接到订单后将客户订单转化为内部订单，并生成内部订单后分发相关部门。
4.2 工程负责圖紙产品BOM的作成与开发所用资材的管理。
4.3生管负责依据业务订单及BOM作成《发料控制表》。
4.4 采购依据生管的《发料控制表》进行采购。
4.5 仓库负责原材料与成品的储存及管理（包括收发及5S管理）。
4.6品管负责物料，半成品与成品的检验管理。
4.7生产部负责对生产中所有原材料，半成品与成品的管理。
五、内容
5.1图纸错混料管理
5.1.1工程部接到华为GDP新产品或变更图纸(含包材图档),注意图纸版本及产品称,转成我司2D图档给到文控中心进行受控和发行.
5.1.2文控中心对华为所有图档单独分数管理,注明图纸编号,图纸版本,图纸名称,发行日期,电子档分开存档,并制作华为图档清单一览表,防止由于图纸错误造成混料.
5.2业务接单/下单错混料管理
5.2.1业务口头或书面接到华为订单时,经过订单评审后,将华为相关要求进行记录.
5.2.2业务下单时,将华为相关要求在大货<订单确认单>上进行注明,特别产品包装要求和生产注意事项,对于产品类型相似及包装方式相同的产品重点说明.
5.3治具及模具错混料管理
5.3.1治具模具仓库设有专人员管理,并做有<模治具一览表>,记录有款号,机型,名称及数量,遇到共用款型号时,作好明细登记及标识.
5.3.2在治具/模具时,使用单位需填写<模治具暂借单>包含款号,机型,名称,借作件数等.
5.4样品生新产时错混料管理
5.4.1业务部接新产品(以从前未生产过)或客户产品变更消息时及时转交工程部,工程部依据业务提供的相关资料作成BOM,采购依据BOM进行采购,物料回来经品管验收合格后进行入,仓库通知工程人员领料生产样品,工程人员与仓库人员在领料与发料时应核对原材料厂家型号,批次号,标签标识,数量/重量等内容,经双方仔细核对无误后方可在<发料单>上签名,工程部将领回的物料分类放置并标识,依据客户要求制作业样品,并需在BOM表内容注明原物料的生产厂家,型号<规格>与批次号及重量/数量等以备后续追溯.
5.5生产错混料管理
5.5.1生产部依据生管的<发料控制表>到仓库进行领料,领料人员与仓库人员在领料与发料时应核对原材料厂家型号,批次号,标签标识,数量/重量等内容,经双方仔细核对无误后方可在<发料单>上签名,生产部将领回的物料分数放置并标识后存放于备料区,再依据每日用量到备料区领取物料进行生产加工,备料房在发料时需再次核对生产厂家,物料型号(规格)与批次号和数量/重量等信息,以防错混料现象的发生.
生产部现场管理时需注意以下方面内容:
5.5.1.1相似物料防错管理
A)外观相似物料需间隔放置并进行相应标识
B)相邻产线不能同时生产外观类似产品
C)必要时制定相似物料清单，对员工进行宣导教育
5.5.1.2区域标识管理
A)生产线物料，（半）成品存放区不同物料间需进行标识隔离，不可同一胶筐或同一纸箱内装不同物料或（半）成品
B)生产线同料号但不同状态的物料存放需进行标识与隔离
C）明确物料放置区
D)生产线成品区不可存放两种或两种以上物料（产品）进行混放或混堆
F)在线暂存物料（产品）必需标识清楚，必要时封箱保存管理
G)在线暂存物料（产品）必需“远离存放”
H)在线物料，暂存物料以及包装好的物料必需标识清楚（包括状态标识）
I)在线良品与不良品要区分管理,良品放入蓝色胶框,不良品贴红色箭头标签,并放入红色胶框.
J)维修品及报废品生产线要有专人管理,必须要有明确标识.
5.5.1.3清换线管理
A)清换线时需对物料存放区，生产线，物料（产品）存放周转箱/盘/胶筐，工作台和成品暂存区等进行清点，并保持记录,建立<生产换线、清线确认表>一一核查。
B)清换线时同一工作区不能同时存在两种或两种以上物料（产品）。
C)一个生产订单完成后，生产线成品区的零数箱产品需进行封箱并标识
D)清换线时不良品筐中的产品（物料）需全部清理干净方可生产另一种产品。
E)清换线时所有人员返还产品时不能直接将产品放入生产线，需交由生产线组长或领班等处理。
F)清换线（交接班）时需对投入产出数量，不良品数量等进行统计，如有异常时及时报告上级处理。
5.5.1.4错混料产线停线管理
A)生产过程出不同物料在同一条生产线生产,返工维修出现混线返工或交叉维修,检验工序不同物料交叉检验则必须停线整改.
B)对于原材料,半成品,维修返工品,成品放置出现混堆,编码料号标识不清楚或没有标识则必须停线整改.
C)清线记录没有核对投入数,良品/不良品数量,不良品去向不明的必须停线整改.
D)成品打包区域出现不同物料交叉打包或者交叉放置则必须停线整改.
E)成品外箱标签破损,脏污,合并箱更换标签,以及华为出货标签粘贴如果没有OQC检验并记录则必须停线整改.
F)出现以上任一类情况必须无条件停线整改.
5.5.1.5不合格品管理
A)对于来料，在制，已检验，在库等不合格等需进行不合格标示，并放置于不合格品筐/区内。
B)对于报废品和不合格品由组长安排专人在返修区进行管理，返修和放置，返修后的物料（产品）需经产线品管确认OK后由组长返回产线，不可随意放回产线。
5.5.1.6首检巡检
A) 小批量生产及量产时由生产部及时通知IPQC进行首检，IPQC需依物料规格/图纸/BOM/SOP/SIP等资料进行首检与巡检，并将结果记录于相应报表内。
B) 对新上线的物料,生产部需及时通知QC人员，对新上线的物料QC与生产组长均需依物料规格/图纸/BOM等资料进行一一确认。
5.5.1.7生产过程中禁批次合并,生产线管理人员需每日对所生产的产品进行清点并汇总，如有异常时及时报告上级处理。
5.6.仓储错混料管理
5.6.1物料存储管理
A)仓库需进行分区货位管理，不同物料（产品）需分开放置与存放，并进行明确标识
B）相似物料/产品（编码）需错开放置，必要时采用颜色管理，并建立相似物料清单
C)所有物料/产品出入库均需及时登记，并日清日结
5.6.2更换包装管理：当包装箱/标签因脏污，破损等原因需要更换时，需到指定的包装区域进行更换，不可随意在仓库内作业，且同一时间只能对一箱物料进行更换，更换后需由品管员对实物，内箱标签，外箱标签等一致性进行检验，必要时再次进行内外箱条码扫描，并及时封箱。
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