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本程序适用于来料、制成、出货品质异常处理控制。
1.0 目的
建立产品实现过程中品质异常发现、反馈及提出纠正行动和预防措施的作业流程,规范异常处理程序，以确保及时解决异常，保证生产顺利进行。
2.0 范围
适用于来料、制成、出货品质异常处理控制。
3.0 定义
品质异常反馈条件:以现有能力设立的《质量控制目标》为依据,根据相关检验或抽查出现的异常情况作为一种反馈的条件；对生产过程中人、机、料、法、环等出现不符相关要求时作出书面改善通知。
正常生产过程: 是指在稳定的生产条件下所进行的生产过程,它不包括实验,返修等非正常的生产过程。
4.0 职责
生产部: 对品质异常配合相关部门实施改善行动，并对由操作而引起的品质异常提出有效的预防措施。
品质部: 制订及评审品质异常反馈条件,对所出现品质异常及时反馈与初步分析；对相关的改善行动进行跟进与改善效果确认；对由检验失控而引起的品质异常提出有效的预防措施。
技术部: 对《品质异常通知单》进行原因分析并提出相关改善行动；制定长期性纠正预防措施.并对因工艺或作业方式而引起的品质异常提出有效的预防措施。
设备部: 配合相关单位对存在品质隐患的设备进行维修和维护,并对由设备而引起的品质异常提出有效的预防措施。
计划部：对出现异常的物料组织MRB评审；配合相关单位对品质异常的物料进行处理。
采购部：配合计划、技术、品质等加强对供应商品质管理，并要求供应商提出有效的预防改善措施。
5.0程序
5.1 当现场人员发现正常生产过程出现品质异常,生产、品质双方须对异常情况进行确认，当异常达到品质异常反馈条件时生产部及品质部现场人员应对异常进行调查、分析,并详细将所出现异常事项及其状态描述于《品质异常通知单》上。IPQC和班组长级以上人员针对品质异常影响程度，最终判定是否填写<<停线/机通知单>>；当确认停线/停机时， 品质部应立即知会品质部主管和技术部主管，生产部应立即知会生产部主管，各部门主管应在5分钟内派人到达现场确认及分析、处理，整个异常处理必须在30分钟内完成，若不能在要求时间内完成时，应向上级反馈情况并请示处理措施；特殊情况时应由生产、技 术、品质相关人员进行现场确认并签样, 生产部按评审结果执行有效的纠正措施和预防措施，IPQC跟踪确认措施的效果及有效性。
5.2当分析遇到困难时，应及时反馈给技术工程师，由技术工程师进一步分析和判定权责单位；若由操作人员、生产设备、生产环境、操作方法而引起的品质异常，则应由生产部 进行主导相关单位对其进行处理；若由物料、工艺设计、测量方法而引起的品质异常， 则应由品质部进行主导相关单位对其进行处理；技术部对品质异常所产生的产品和现状提出纠正措施，由引起品质异常的责任单位提出预防措施。
5.3 责任部门人员(组长,技术人员,主管或经理等)应接到通知10min内到达生产现场, 调查品质异常现象，分析不良原因并提出临时纠正措施，影响到生产进度的《品质异常通知单》纠正措施须在30分钟内完成，其它可4小时内完成。若不能在要求时间内完成时， 应向上级反馈情况并请示处理措施。
5.4生产部根据纠正措施进行试生产,品质部跟踪验证纠 正措施效果。经品质部最终确认纠正措施有效时，由生产部按纠正措施进行实施生产;经验证若措施不能解决问题，则上报上一层次管理人员，并扩大参与异常处理人员范围。必要时可召开专题会议,及时提出改善行动, 直至合格为止。
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