一、生产欠料的产生主要由以下五个方面的原因造成：
1、生产计划科
生产计划不合理
物料计划不合理
物料进度没有效控制
2、资材部
采购渠道不足
供应商服务差，产品质量不过关
供应商延期交货
采购计划不合理
3、储运科
账物不一致
盘点不准确
4、品质部
验收效率低下；
漏检
5、其它
非计划领料
二、欠料的预防及处理办法
1、生产计划科每月制定一个合理完善的生产计划及物料需求计划，对生产订单的起伏、生产计划的变更有准备措施，预留“备份程序”。把物料需求急迫性分成等级，在物料需求计划列出，按照先装配先送检入库原则。
2、对物控各个环节加强管控，着重于事前监控。
①、周四根椐“周生产计划”进行物料分析，制订“欠料预测”（两周）传递到资材部，与资材部进行沟通，对物料进度进行进一步的跟踪与调整。
②、从每周二开始根据实际需要打印“欠料表”，粘贴在检验室的管理看板，便于检验员、收料员、物料员及时对欠料进行处理。
3、从每周三开始，对本周欠料进行分析，上交制造厂厂长、资材部、车间、储运科，便于各部门根椐实际情况进行处理与沟通协调。特别是时间紧迫物料与资材部沟通，就近采购，确保物料准时送检入库。
4、车间各班组根据实际情况，不定时地上交“生产现场欠料表”，计划员、物控员根据装配需要对物料进行及时跟踪。
5、不定时地对仓库的账物进行抽查；对年中、年底两次大盘点进行监控，督促物料的账、卡、物一致。
6、对各部门的非计划领料进行审核，便于物料的及时补仓。
7、对生产进度进行监控，确保部件的及时进仓、发放。 |
