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为了规范和明确车间退料行为，并使之规范化、程序化，减少因退料造成的损失和浪费，特制订此管理规定。
1车间领错料或用料变更的换料和退料
1.1领料员领料后发现领错或用料变更，自发现领错或确认用料变更时半个工作日内，领料员凭已领物料和有效单据到仓库办理换料手续。若所领物料领取后未使用，车间领料员则将物料、标识卡一同缴库，原《领料单》作废，重新办理领料手续。若已有部分使用，则领料员要将未使用物料重新归类、淸点、标识，连同填写的《退料单》一同缴回仓库，《退料单》须经车间当班（副）课长签章，领料员办完退料手续后，重新进行领料手续。车间退料标识、归类、数量全都明确，单据齐全有效，仓库要积极配合车间做好退料和重领料工作。
1.2车间生产余料的退库
车间发生余料，由生产班组长与生产计划进行核对，若计划数尚未完成，转入备料区备用，若计划已完成，将余料整理、归类、标识后，由领料员开据《退料单》，交车间当班（副）课长签章后，由领料员将退料进行缴库，仓库员接收到《退料单》，确认退料符合要求，任《退料单》上签字后，则车间退料的工作方为完成。仓库员在1个工作日内将所退物料归位。
1.3车间不合格品的退库按《不合格品控制》处理。
1.4车间合成零件的退库
若车间所退物为已合成的半成品零部件，则合成零部件编号与产品号一致，车间在将合成零部件退库前将要将该零部件将余料整理、归类、标识后重新报检，检验确认零部件合格后，由领料员将零部件连同《退料单》到仓库办理退料手续。仓库将已为半成品的合成零件以产品号为识別，与零部件隔离存放，下次生产此产品时，发料给车间。
1.5车间所有生产线的物料出现不知该物料名称、质量状态不详或混料的，一律经质量部人员确认统一处理，所有车间人员不得私自处理。
2 漆包装车间退料管理细则
2.1 车间已包包装配件领错料、包错或用料变更的换料和退料 领料员领包装配件后发现配件领错、包错或用料变更，自发现领错、包错或确认用料变更时 半个工作日内，领料员凭已领物料和有效单据到仓库办理换料手续。若是配件包错，则将包错部分配件重新翻包更换后， 发料车间。若是配件领错或用料变更，则原包装配件退回仓 库，仓库重新配料包好配件， 发料车间。
2.2 车间剩余包装配件的退库
车间发生剩余包装配件余料，由生产班组长与生产计划进行核对，若计划数尚未完成，转入 备料 区备用，若计划已完成，将原包装配件进行归类、淸点数量和标识，由领料员或指左固龙人员开具《退料单》，交车间当班（副）课长签章后，由领料员将退料进行缴库，仓库员 接收到 《退料单》，确认退料符合要求，在《退料单》上签字后，则车间退料的工作方为完 成。仓库员在 1 个工作日内将所退物料归位。
2.3 喷漆包装车间领错包装盒或用料变更的换料和退料
领料员领料后发现包装盒领错或用料变更，自发现领错或确认用料变更时半个工作日内，领 料员凭 已领包装盒和有效单据到仓库办理换料手续。若所领物料领取后未使用，车间领料员 则将包装盒缴 库，原《领料单》作废，重新办理领料手续。若已有部分使用，则领料员要将 物料数量重新归类、 淸点、标识，连同开据的《退料单》一同缴回仓库，《退料单》须经车 间当班（副）课长签章，领 料员办完退料手续后，重新进行领料手续。车间所退包装盒归 类、数量全都明确，单据齐全有效， 仓库要积极配合车间做好退料和重领料工作。
2.4 车间剩余包装盒的退库
车间发生剩余零头包装盒，由生产班组长与生产计划进行核对，若计划数尚未完成，转入备 料区备 用，若计划已完成，将余料整理、归类、标识后，由领料员填写《零头包装盒退料 单》，交车间当 班（副）课长签章后，由领料员将剩余包装盒进行缴库。仓库员接收到《零 头包装盒退料单》，确 认退料符合要求，在《零头包装盒退料单》上签字后，则车间退料的 工作方为完成。车间此项工作 应在1个工作日内完成。仓库员在1个工作日内将所退包装盒归位。
2.5 翻包包装盒的退库
若生产现场或成品入库后产品需翻包，翻包后的包装盒检验确认，可用与不可用进行区分，不可再使 用，由车间作不合格品报废，可用的车间进重新归类、淸点数量和填写《退料单》， 领料员将包装 盒退回仓库。
2.6 不干胶的退库
车间发生剩余没贴完不干胶，由生产班组长与生产计划进行核对，若计划数尚未完成，转入备料区备用，若计划已完成，将剩余不干胶整理后，由领料员填写《退料单》将剩余不干胶进行缴库。
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