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依据以往品质部管理经验，大概总结出以下11条IQC常犯的错误，供大家参考：
1．采购、业务、技术部、生产部说这个可以放，于是我就放了
要知道，IQC的检验依据就是检验标准（SIP），检验标准有图纸、承认书、标准基准书、样品等等；若发现与标准不符时，你应该是给你的上级确认。而非其他部门说了可以就可以。IQC的管理、绩效考核全在质量部，既然你听其他部门的，那直接调去其他部门，你的工资也由别的部门发放算了了。
曾经遇到过这样的例，IQC检查到该物料不合格，采购说，这个不影响，我给生产线打好招呼了，他们愿意生产；不会投诉你的，结果IQC也没有上报上级，直接贴上全格标签，上线生产。导致生产线投诉、停线；采购也不会去承担这个责任。当物料造成生产困扰，其它部门只会问IQC是怎么检的，不会去责怪其他部门的人，不合格的结果只有IQC承担。
所以，IQC若发现不良时，判定结果只能听从直接上司的，而上司改判允收时，也需要不良报告上注明改判原因，这个是“保护”自我的一种方式，搞不好有的上司反而会“嫁祸”别人。
2．这个物料不会出出问题，免检。
这是老IQC常犯的毛病，很庆幸，IQC能够对工作进行终结，知道检验重点，但方法不对。
一直不出问题点，可少检，但不可免检，至少应该检查外箱标识、拿一个产品来作全面检查。
通常，针对不出问题的产品，第一箱和尾数箱必须要检。这样，至少能保证物料不会出现批量性问题。
3．因为物料是急料，采购、生产部的都在催，所以，该有的检验项目还有几项没有检，觉得应该没有问题，就贴上“合格章”上线。
每个公司，因采购时效等原因，基本上都有急料问题，急于上线的物料均有采购跟催IQC检料速度，生产、仓库的人员在IQC旁边等IQC把物料检好，立马发料。这给从职经验并不丰富的IQC造成很大的心理压力。由于心慌，有些检验项目并没有检验到，就直接贴PASS标准上线生产。结果因为没有检验到的项目有不良，造成生产线停线而遭到处罚。
急料部门通常都是采购一个一个电话催供应商快生产，采购只要能在规定时间内把货催过来，其它的品质问题都不管的，供应商为了能正常交货，拼命赶货，生产出来的物料品质会好到哪里去呢？越是急料就越要仔细地检查。通常急料更容易出现品质问题。当采购或其他相关单位人员催促IQC赶快检验时，要求他们到规定区域去等，IQC应该按照要求将所有的检验步骤检完。确认没有不良才可放给生产线使用。若检验过程中发现不良应及时通知相关人员处理。
4、检验过程中，发现了不良；经供应商或生产重工后，应该没有什么问题了，少检或直接PASS。
有很多时候，供应商派出的重工人员工作并不认真，想早点回去，或报着重工过后出去玩玩的心态，结果，有很多物料看都不看，有些箱都没开箱就原封不动标识好“已返工OK”；而IQC人员去抽检时，以为供应商全部重工完成，象征性地抽检一下，就贴PASS，让供应商的人员走了，结果上线后仍然遭到生产投诉，来料不良。。。。。。。。。
因此，针对供应商重工后的产品，IQC也应当按照检验要求对物料进行检验，（更甚者应“加严检验”，当检验到不良后，则立即要求供方重新重工，直到检验合格为止。对重工人员切不可轻易相信。）
5．多一事，不如少一事；这次就算了
基本上所有的IQC都不喜欢开不良报告，因为开了不良报告后，要拿着不良品找这个上司签字，
那个上司签字，还要通知采购；供应商来重工时还要对重工方式确认，重工完后还要重新按照标准抽验，等等；拒收一批，比正常检验三批的时间还多。
所以，很多时候，IQC在抽到不良品数少的情况下，但不良数已达到了AQL拒收的标准，仍然贴合格标签上线。
这是不对的，之前我带的IQC，基本上每个新的IQC都要吃一次这样的亏；
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