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MRB是材料审查会议。它是针对所有检验工作站发现产品异样状态暂时不能确定是否为缺陷的一种处理办法。
品质部每月应将发生的MRB进行统计分析，将分析结果上报总经理，并在月度质量会议上报告。
这里的工作站包括进料检验，过程检验，出货检验以及客户退回的产品。根据不确定缺陷发现的位置，MRB会议可由不同的人召集。
1.目的：
本程序是对不合格的物料、半成品、成品评审处理的程序。
当来料、制程、出货时发现不良品时，如不良品属于生产急用或急于出货，物料部与品质部、工程部、生产部、客服部、供应链组成的评审委员会对不良品进行评估，并做出处理意见的程序。
2.范围：
本文件适用于生产急用但与品质标准存在差异，需承担客诉风险之物料，且制造加工单位（含供应商）自身无法处理的物料管理，包括下述内容：
2.1.1进料类外协加工/采购物料经检验判退物料；
2.1.2制程在途类制程加工在途物料/半成品及配件经检验判退物料；
2.1.3仓储类-仓储半成品及配件等物料经检验判退物料；
3.职责
3.1MRB：负责对不合格物料、半成品及成品进行综合评估，判定不合格品的最终处理结果，及责任单位。
3.2品质部：明确不合格品的品质影响程度；组织相关部门召开MRB会议，跟进MRB决议的实施效果；对物料及产
品进行品质判定，提出不合格品的处理建议；负责所有MRB信息的统计、分析、改善追踪。
3.3采购部：负责根据生产计划及采购周期实际情况，提出不合格料件的MRB申请；负责依MRB结果协调供应商对不合格物料进行挑选、退（换）货处理；参加MRB，并提出评审意见。
3.4PMC部：负责根据订单交期或生产紧急程度，提出MRB申请；参加MRB，并提出评审意见；负责定期提出库存
呆滞料的MRB需求。
3.5工程部：负责确定不合格品的返修方案及返修工时；参加MRB，提出评审意见。
3.6销售部、研发部：参加MRB，提出评审意见。
3.7总经理：负责对MRB评审结果的审批。
3.8责任单位：负责对产生不合格品的原因进行分析与改善，预防不良再发生。
4.MRB作业流程
5.内容：
5.1来料 MRB
5.1.1来料送检，ＩＱＣ按检验标准检验，并出具检验报告，如按检验结果和接受标准，来料不合格，ＩＱＣ在来料检验时间周期内以邮件通知各MRB 成员。
5.1.2 如物料紧急,PMC 即时组织相关的 MRB 成员开会评审解决。
5.1.3 正常情况下，PMC 组织在相对固定的时间地点集中评审前一工作日的不合格物料，会议时ＩＱＣ出示不合格检验报告和不良样板。
5.1.4 根据会议评审的一致结论形成对物料的处理意见。对不良物料的风险评估，主要成员以ＰＩＥ、工程部、PMC、品质部。若意见不统一，以表决少数服从多数原则进行。
5.1.5 MRB 评审一般包括以下结果：接受放行/特采，挑选/加工，退货/拒收，报废。
5.1.5 MRB结果判定后，需对此类不良物料后续控制提出初步建议。
5.1.6 根据 MRB 评审结论，IQC 将 MRB 报告分发 MRB 成员部门和仓库，并根据处理决定，对物料做好标示，贴好对应贴纸标示。仓库根据检验报告/MRB 报告进行作业。
5.1.7 当确定为挑选/加工时，MRB 应明确是由我司包装部挑选/加工还是供应商挑选/加工，是否需收取费用或罚款等。
5.1.8 当由我司生产部挑选/加工时，包装部应调配资源，按与 PMC 商定的时限要求时限完成。完成后应在重工单如实记录所费工时，给ＩＱＣ确认。IQC 确认无误后交采购做供应商扣款等作业。
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