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为进一步规范公司物料配料管理工作，确保生产环节原材料配比准确、质量可控，特分享《物料配料管理制度》
本制度明确了配料管理的职责分工、操作流程、管理要求，质量控制及考核要求，是仓储及生产相关人员日常工作的操作指南。
0目的
为进一步加强配料管理工作，保证物料在配料环节的质量。
1范围
本规定适用于生产中使用的原材料的批配料的管理。
2责任
2.1生产车间工艺工程师负责提供所需配料的原材料的配料表。
2.2仓储部负责按照生产车间要求配料和送料。
3.原料配料管理流程
3.1. 在收到生产部门的配料请求后，仓库管理员需依据生产安排及配方标准，明确所需原材料的种类与数量。
3.2. 根据既定配方，仓库管理员进行原材料的配比准备作业，精确称量所需的每一种材料，并确保它们被正确包装与标记。
3.3. 完成配料后，将这些原材料转交给生产部门，同时记录下包括配料时间、批次编号以及具体数量在内的相关信息。
3.4. 生产部门在使用完所领取的原材料之后，应立即告知仓库管理员，以便于更新和调整库存记录。
3.5. 仓库管理员依照实际配料状况，对原材料库存数据进行及时更新，并向相关部门汇报情况。
3.6. 发现原材料库存量低于需求，仓库管理员应及时通知相关部门，并协助采购团队尽快补充库存。
4管理要求
4.1生产配料/核料单：：
4.1.1车间物料员在申请仓储部批配料时，车间工艺工程师根据已批准的生产批记录中的投料量填写《生产配料/核料单》，物料清单内容包括产品名称/工序名称、批号、车间、原材料名称、质量规格、投料量、投料时间等。
4.1.2车间至少在投料前24小时将上述《生产配料/核料单》送交到仓储部。仓储部要在规定的时间将物料送至车间，当发现有疑问时，仓库人员应在接到《生产配料/核料单》2小时内将情况原因反馈给车间物料员。
4.1.3批原材料配料/核料单一式两联，仓库配料完毕签字后一联存档，一联随物料移交车间物料员归入批生产记录中。
4.2配料准备：
4.2.1接到《生产配料/核料单》，原料仓管员负责核对单据，确认无误后，根据库存的实际，在《生产配料/核料单》上填写符合质量规格的原材料的主含量、批号，将上述单据转交给配料员。
4.2.2配料员根据《生产配料/核料单》上填写的信息，计算出实际配料数量。
4.2.3配料员每次配料前需要进行三项检查（检查《配料间清洁卡》核对现场卫生情况；检查校正称量用的磅秤；检查配料用工具的清洁状况）。
4.2.4确认无误后，启动取样口风机按钮，使配样口保持微负压。
4.3配料：
4.3.1 物料确认：检查物料的名称、规格、批次编号及放行标识，确保无误。
4.3.2 对于整包装的物料，在配料记录中只需记录数量和件号等信息。
4.3.3 配料员需将需要拆包的物料搬运至配料口正下方的秤上进行称重，并在《生产配料/核料单》上填写配料量并签名。整个过程必须有另一位工作人员复核（包括数量、标识等）并签字确认。
4.3.4 正确使用取样工具，避免物料洒落在外包装之外；若发生洒落，应立即清理干净。配料间内同一时间只能处理单一品种和批次的物料，禁止同时处理多种物料。
4.3.5 标识规则：未拆封的物料保持原标识不变。对于已拆封的物料，在完成一项配料后，应立即将其重新密封，并在外包装上贴上中间物料标签，标明名称、代码、批号、件号和总件号，这些信息应从原始原料标签复制而来，数量则按实际填写。
4.3.6 将配好的物料放置在配料间外指定的托盘上，剩余物料应回收到原来的取料区域存放。
4.3.7 单一批次配料完成后，应在《生产配料/核料单》中填写相应的记录以作备案。
4.4配料后的清洁、检查：
4.4.1每一种物料配完并将物料移出配料间后后，将现场进行简单清洁，将洒落物料清除，并将所有垃圾移出配料间。然后移入下一物料按同样的程序进行配料操作和清洁。
4.4.2全部物料配完后，配料员负责对配料间做一次彻底清洁（玻璃、室内墙面、地面、磅秤、配料口），清洁结束后，立即填写《配料间清洁卡》。
4.4.3配料员将填写完毕的《生产配料/核料单》，转交到原料管理员，由原料管理员核对现场原材料标识，确认无误后，在“复核人”一栏签字。
4.5原料管理员将上述《生产配料/核料单》转交到运输组，由运输人员将上述原材料运送到车间指定地点与车间进行交接，车间核实《生产配料/核料单》，确认无误后，接收原材料，并签字生效。
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