今年，PMC部门将立足本职，扎实做细计划与物料管控。
我们将重点加强部门协同，在保障订单按时交付的同时，合理控制库存，力求减少生产波动，为公司运营的稳定顺畅提供踏实支持。
一、2026年度核心战略目标
在制定具体计划前，需确立量化的年度KPI指标。
二、2026年度重点工作规划 (四大支柱)
1. 计划体系升级：从“救火”转向“预防”
√推行滚动计划机制
动作：建立“3+1”滚动计划模式（3个月固定计划+1个月预测计划），每周更新，减少临时变更对生产的冲击。
目标：将周计划变更率控制在5%以内。
√产能负荷精细化分析：
动作：引入或优化粗能力计划和细能力计划)，在接单阶段即进行产能预判，避免“超接单”。
目标：消除因产能不足导致的延期交付，瓶颈工序利用率提升至85%-90%。
√产销协同
动作：主导每月一次的产销协调会，拉通销售预测与生产资源，强制要求销售提供未来3个月的滚动预测准确率考核。
推行《订单变更成本告知单》制度： 当销售部门提出插单、急单或需求变更时，PMC在回复新交期的同时，将同步出具《成本告知单》，明确列出该变更对原计划造成的产能损耗成本（如换线损失、加班费用）和紧急采购成本（如物流加急费、供应商溢价）。该告知单向销售部门及管理层同步抄送，目的是让前端清晰了解每一次变更的实际代价，从而倒逼销售在与客户谈判时更谨慎地承诺交期，逐步减少随意插单现象。
2. 物料控制优化：打造“零断料、低库存”供应链
√物料齐套前置管理：
动作：实施“工单齐套检查令”，严禁缺料上线。建立缺料预警看板，提前3天预警潜在风险。
目标：产线因缺料停工待料时间同比下降50%。
√呆滞库存专项治理：
动作：成立跨部门呆滞处理小组（PMC+研发+销售+采购），每季度清理一次。对新产生的呆滞料实行“谁产生谁负责”的问责制。
目标：全年呆滞物料金额降低30%。
√供应商交货协同：
动作：推动核心供应商接入ERP/JIT供货系统，缩短采购前置期，推行VMI（供应商管理库存）模式覆盖A类物料。
3. 数字化与流程再造
√ERP/MES系统深度应用：
动作：梳理现有系统流程痛点，2026年Q1完成BOM准确率专项整治（目标99.5%以上）；Q2推动MES系统在车间报工的实时化，实现计划进度可视化。
目标：数据录入及时率100%，计划员用于数据统计的时间减少40%。
√标准化作业程序 (SOP)
动作：修订《生产计划管理流程》、《物料控制规范》、《急单处理流程》，确保新人培训上岗周期缩短至2周。
4. 团队建设与绩效赋能
√多能工培养：
动作：实施“计划员轮岗制”，让PC（生产计划）懂MC（物料控制），让MC懂仓储，提升团队整体抗风险能力。
√数据驱动绩效：
动作：废除“大锅饭”，将个人绩效与准时交付率、库存周转、计划达成率直接挂钩，设立季度“交付之星”和“降本标兵”奖励。
■建立季度"吐槽大会"（心理疏导机制）： 针对PMC工作压力大、跨部门协调易产生负面情绪的特点，每季度组织一次开放式吐槽会，由主管主持，让大家释放因缺料、急单、背锅等带来的情绪压力，及时发现并解决团队内部矛盾，避免优秀员工因情绪耗竭而流失。
■推行个人发展计划： 为每位计划员制定年度IDP，明确职业发展路径（如：计划员→高级计划员→PMC主管→供应链经理），并结合轮岗机制，让员工看到清晰的成长空间，增强团队稳定性。
三、季度实施路线图
第一季度 (Q1)
完成2025年数据复盘，签订2026年目标责任书。
开展BOM准确性和库存数据准确性大盘点。
发布新版《急单插单管理规范》。
第二季度 (Q2)
全面推行“3+1”滚动计划。
启动呆滞物料专项清理行动（半年度冲刺）。
完成ERP系统部分模块的功能优化上线。
第三季度 (Q3)
针对旺季生产特点，进行压力测试和预案演练。
深化供应商JIT/VMI合作，降低原材料库存水位。
组织中期绩效回顾与调整。
联合IT部门启动AI辅助排程试点调研。
第四季度 (Q4)
全力保障年底交付高峰，确保准时交付率达标。
进行年度库存大盘点，确保账实相符。
总结年度得失，规划2027年方向。
四、需协调与支持事项
为确保2026年度计划目标的顺利达成，PMC部将在现有资源基础上，重点寻求以下内部协同与流程层面的支持：
1.信息化效率提升
恳请信息部在系统维护之余，协助梳理MES报工环节的数据接口逻辑，目的是减少人工二次录入，提升生产进度数据的实时性与准确度，为计划排程提供更可靠的依据。
2.产销预测联动 建议与销售团队建立更紧密的月度沟通机制，共同探索提升销售预测准确性的方法。希望通过前后端信息的更早拉通，减少因需求波动带来的生产急单与库存积压风险，实现双赢。 3.物料备货响应机制 针对部分通用长交期物料，拟与采购部探讨建立“安全水位”预警机制。在授权范围内尝试简化常规备料的审批流转环节，以小幅提升对市场波动的响应速度，保障生产连续性。 4.团队技能内训 计划充分利用公司内部培训资源或开展部门间经验分享会，加强团队成员在精益生产与数据分析方面的实操能力，以内部挖潜的方式提升整体业务处理效率。
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