1、目的
为规范生产运作程序，使产销得到合理的协调及安排，提高工作效率、降低库存和生产成本，以满足客户订单要求，特制定本程序。
2、范围
本公司生产运作体系。
3、定义
3．1《销售订单》由营销中心客服部发出，至制造中心物控部作生产安排依据。
3．2《生产制令单》由物控部发出，至生产车间作制造、退领料、补料依据，至仓库作发料依据。
3．3《出货计划》由销售部发出，仓库作出货依据。
4、0职责
4．1客服部
4．1．1客服部：负责《客户订单》的审核发出，参与订单评审，客户的沟通及交期的协调等工作。
4．2设计开发部
4．2．1设计开发部：负责技术资料建立，样品制作、产品开发与设计、成本估控等相关事宜
4．3物控部
4．3．1物控部经理：组织客户订单的评审，负责生产制令单、物料请购单、采购订单、生产月计划、生产周期计划、退补料单、报废申请单、发外加工单及生产和物控的每月报表的复审。产销评估及协调，组织生产协调会的召开。制定产品生产周期，主持供应商的评估与考核。
4．3．2计划员：负责交期协调，制定生产月计划，掌握产销平衡情况，编制生产周计划、生产日计划、生产制令单，负责生产协调及跟进生产达成情况。
4．3．3物控员：制定物料需求计划及物料排期，制作物料请购单，负责《退补料单》的审批，跟进物料进度及达成情况。
4．3．4仓库主管：负责监控物料进出仓作业，提报准确库存信息，合理保管物料，跟进供应商退补料作业、最低库存料请购。
4．3．5仓管员：负责各仓库帐目的录入和提报、单据派发，收发物料作业，物料的保管。
4．3．6采购主管：制定采购周期表，负责采购订单的审核、协调、发出，落实物料的进度、供应商的开发与评估、考核。
4．4生产部
4．4．1 IE工程师：掌握生产进度，提高产能及品质，核签各生产报表，调整生产能力按时完成生产任务。
4．4．2各车间主管：安排上级下达的计划，组织车间生产，合理安排人员，准时完成生产任务，协调生产进度，提报《生产日报表》、《生产进度控制表》
4．5品质部
4．5．1品质部经理：提升产品品质、主导处理品质异常情况、健全品管机制、完善品管系统
4．5．2品管员：提出品质改善方案、处理品质异常情况，监控物料及生产品质、保障产品质量、判定与提报《质量报表》。
5、0作业程序
5．1生产月计划的制定：物控部根据评审后的《客户订单》由计划员依现订的订单排程及由生产车间的《产品目标产能表》及《外发产能表》作出产能负荷评估分析，负荷评估结果若不能满足订单交期时，作出产能调整。计划员依调整后的产能情况及《采购周期表》制定《生产月计划》和《生产进度控制表》至物控部经理审核后发至物控、仓库和生产车间执行。
5．1．1产能评估：依据现未完成的订单情况及现有生产能力，作出排程计划或生产调整。
5．1．2产能协调：经分析后若产能不能满足订单交期时，计划员依据延长生产时间、增加人员、设备、开发供应商等方法提高生产能力，以满足订单准时交货。若产能均无法调整时，则须同客服部作交期协调。产能调整后的《生产月计划》和《生产进度控制表》须立即更新。
5．1．3计划员将完成审批的《生产月计划》和《生产进度控制表》分发给物控员作《物料需求计划》。
5．1．4《生产计划》、《生产进度控制表》须在接到《客户订单》后 4小时内完成
5．2物料需求计划
5．2．1物控员在接到《生产计划》后依据《生产计划》、《生产进度控制表》、《物料清单》、物料实际库存、已购未回物料等情况制定《物料需求计划》，确定物料需到货时间。物控员在4小时内须将经采购员、计划员确认、物控部经理核准的《采购订单》转给采购主管执行。
5．2．2采购主管接到《采购订单》后需组织采购、执行采购作业，若供应商生产能力不够或者出现物料品质异常，导致采购物料不能满足交期时，采购员须以《内部联络单》的方式通知物控员、计划员，作物料与生产协调。采购作业按《采购作业流程》执行。
5．3生产周计划
5．3．1物控部计划员依《生产月计划》及到料情况制定《生产进度控制表》、《生产周计划》至物控部经理审核后，发放到相关部门，计划员每周一根据生产进度情况更新《生产周计划》、《生产进度控制表》。
5．4生产安排
5．4．1计划员依据《生产周期表》及到料情况制定《生产制令单》至物控部经理审核后，提前三个工作日发至生产车间、仓库，生产车间根据《生产制令单》在上线生产前一个工作日至仓库领料（紧急安排生产时，由物控部负责作紧急协调安排）。
5．4．2仓库根据《生产制令单》在上线生产前一个工作日备好物料通知生产车间领料。特殊情况备料时间缩短。
5．5生产作业
5．5．1上线投产前一天，生产车间物料员根据《生产制令单》及仓库通知到仓库领料，如有欠料由仓管员开《欠料单》经仓库主管签字并注明到料时间后交车间领料员作领料依据。
5．5．2物料领入生产线后，生产车间主管依《生产制令单》安排生产。
5．5．3品管部依《物料检验标准》进行检验作业。
5．5．4生产异常处理
5．5．4．1在生产过程中若出现超2小时无法解决的生产、品质异常或机器设备故障等情况时，生产部以《生产异常通知单》通知物控部。由物控部经理在半小时内通知相关部门，召开“生产异常协调会”讨论解决办法，若影响订单交期时，则须同客服部作交期协调。
5．5．4．2属物料出现品质需退补料时，则依《退补料作业流程》作业。
5．5．5生产部各车间须在当日停产前，必须将已经品管部检验合格的产品全部入库。产品入库依照《成品进仓作业流程》作业。
5．5．6生产部须将当日生产情况填写《生产日报表》，并在次日上午9点前将《生产日报表》发至物控部，物控部依《生产日报表》制作《生产进度控制表》并跟进及产能协调。
5．5．7品管部在接到车间送检报告后，执行成品检验，检验合格后签字确认，由车间安排入库。
5．6《生产制令单》结案
5．6．1生产车间在《生产制令单》产品全部完成后，24小时内需将生产余料填写《退补料单》至品管部作品质判定，合格的物料退仓库保管，不合格的物料依《报废作业流程》作业，品管部检验参照《制程检验作业流程》作业。
5．6．2生产的产品及订单余料均已入库后，生产车间两天内将《生产制令单》、《成品进库单》、《材料、半成品进仓单》、及《退补料单》依生产制令单号整理成套，并将领、补、退及成品入库情况，总结填写《生产制令结案单》作结案总结。
5．6．3生产车间将整套资料交物控部统计员处，统计员在《生产制令结案单》签字确认后，在一个工作日内由统计员将资料交给物控员确认，作结案处理。物控员须在一个工作日内处理完毕，将《生产制令结案单》资料交财务部作成本核算。
5．7客户订单结案
5．7．1计划员依《成品进仓单》、《材料/半成品进仓单》的完成情况，作客户订单结案。
5．8出货计划
5．8．1客服部依据每天入库的成品完成情况，参照客户交货日期，提前一周编制《出货计划表》经经理签名审核后，将《出货计划表》给到成品仓库备货。客服部根据《出货计划表》在出货前一天制作《销售送货单》经经理签名后，送财务部审批后，转至给成品仓库组织出货具体事宜。
5．8．2若是属于海外出货的，则客服部根据《出货计划表》、《销售送货单》编制《装箱清单》报经理确认出货装箱情况，办理报关手续及预约货柜。具体参照《成品出仓作业流程》。
6．0相关程序
6．1《退补料作业流程》
6．2《采购作业程序》
6．3《成品进仓作业流程》
6．4《报废作业流程》
6．5《制程检验作业流程》
6．6《成品出仓作业流程》
7．0相关表格
7．1《客户订单》
7．2《产品目标产能表》
7．3《采购周期表》
7．4《生产月计划》
7．5《生产进度控制表》
7．6《物料需求计划》
7．7《物料清单》
7．8《物料请购单》
7．9《生产异常通知单》
7．10《采购订单》
7．11《生产周计划》
7．12《生产制令单》
7．13《生产日报表》
7．14《成品进仓单》
7．15《物料进仓单》
7．16《退/补料单》
7．17《制令结案单》
7．18《出货计划表》
7．19《装箱清单》
8．0处罚规定
8．1未在本程序规定时间内作业者，处责任人10元/次的罚款。
8．2因工作疏忽，造成发错物料时，如给公司或生产未造成损失，给予责任人10元/次的罚款，如造成公司经济损失时，按照《赔偿管理制度》进行赔偿。
8．3各类表单必须依审批手续作业，若不按照审批手续作业时，给予当事人10元/次的罚款；如给公司造成经济损失时，按照《赔偿管理制度》进行赔偿。
8．4因工作疏忽，造成分发至相关单位的资料出现错误时，给予当事人10元/次的罚款；如给公司造成经济损失时，按照《赔偿管理制度》进行赔偿。
8．5因工作疏忽，造成物料请购或购买错误时，给予当事人10元/次的罚款；如给公司造成经济损失时，按照《赔偿管理制度》进行赔偿。
8．6因工作疏忽，导致生产排产单或生产部门制造错误时，给予当事人，给予当事人10元/次的罚款；如给公司造成经济损失时，按照《赔偿管理制度》进行赔偿。 |
